硅膠制品是怎么成型的，硅膠制品因其無毒無味、耐高低溫、耐老化等特性，廣泛應用于母嬰、醫療、電子、汽車等多個領域。其成型工藝直接影響產品的性能與成本，從常見的模壓、射出到特殊的涂覆、灌注，不同工藝各有優劣。偉順硅膠小編將系統解析硅膠制品的六大核心成型工藝，助您快速掌握行業知識。

　　一、模壓成型：經典工藝，應用廣泛

　　模壓成型是硅膠制品生產中最基礎的工藝，通過高溫模具與硫化劑配合，將固體硅膠原料壓制成所需形狀。其流程包括原料混煉、模具設計、高溫硫化、脫模后處理等環節。模壓硅膠硬度范圍廣（30°-70°），適合制作硅膠餐具、按鍵、密封件等結構簡單的產品。

　　優勢：成本低、產量高、尺寸精度穩定，適合大批量生產。

　　局限：模具成本較高，復雜結構產品需多套模具組合。

　　二、射出成型：高精度，多領域應用

　　射出成型（液態硅膠注射成型）采用液態硅膠與塑膠結合，通過高溫高壓將原料注入模具，快速冷卻后形成產品。該工藝對設備要求較高，需配備硅膠射出機與精密模具，但能實現雙色或多色一體成型，產品熱穩定性、抗寒性優異，且燃燒無毒。

　　典型應用：嬰兒奶嘴、醫療胸墊、汽車密封件、電子元件封裝等。

　　技術亮點：液態硅膠流動性強，可制作0.1mm級精密結構，如醫療級導管內壁光滑度要求極高的產品。

　　三、擠出成型：連續生產，管狀制品首選

　　擠出成型通過擠出機將硅膠原料擠壓成連續長條狀，再經冷卻、切割制成產品。該工藝適合生產硅膠管、硅膠條等管狀制品，廣泛應用于醫療輸液管、汽車密封條、食品級硅膠吸管等領域。

　　工藝特點：

　　生產效率高，可實現自動化連續作業；

　　產品形狀單一，但可通過多腔模具同時生產多根管材；

　　需嚴格控制擠出溫度與速度，避免產品表面出現氣泡或裂紋。

　　四、壓延成型：大片材生產，物理性能優異

　　壓延成型將混煉后的硅膠原料通過壓延機壓制成一定厚度的片材，再經裁剪、硫化制成產品。該工藝利用壓延效應（膠料分子沿壓延方向定向排列），使片材縱向拉伸強度高于橫向，橫向扯斷伸長率優于縱向，適合制作硅膠板、硅膠手套等大面積軟質產品。

　　關鍵參數：

　　壓延溫度：需控制在60-80℃，避免膠料焦燒；

　　速比控制：通過調整輥筒轉速比調節片材厚度均勻性；

　　后續處理：壓延片材需經二次硫化提升物理性能，如拉伸強度與耐老化性。

　　五、灌注成型：省工省時，適合簡單結構

　　灌注成型（澆注模）通過將液態硅膠倒入用膠板或玻璃板圍成的模型中，待干燥成型后取出產品。該工藝無需復雜模具，適合制作手機套、行李套等結構簡單、表面光滑的產品。

　　操作要點：

　　模具材料：采用硬度較軟的硅膠制作模具，便于脫模且不損傷產品；

　　真空處理：灌注前需對硅膠原料抽真空，消除氣泡避免產品表面缺陷；

　　固化時間：根據硅膠類型與厚度調整固化溫度與時間，確保產品完全硫化。

　　六、涂覆成型：功能強化，多領域拓展

　　涂覆成型將硅膠材料均勻涂布在織物、金屬等基材表面，形成防護層或功能層。該工藝通過鉑絡合物催化實現快速硫化，涂層附著力強、耐高溫（-60℃至200℃）、防滑耐磨，廣泛應用于硅膠手套、雨鞋、電子元件防護等領域。

　　技術優勢：

　　涂層厚度可控：通過調整涂布機參數實現0.1-5mm級厚度調節；

　　功能多樣化：可添加導電、導熱、抗菌等填料，賦予產品特殊性能；

　　環保無毒：符合FDA、LFGB等國際食品級標準，可直接接觸皮膚。

　　東莞偉順硅膠科技有限公司成立于2003年，一直以“合理的價格”、“高質量的產品”、“準時的交貨期”、“良好的信譽服務”為基本準則，工廠面積3000㎡，各類機臺設備20多臺，年生產各類硅膠產品600多噸，產品銷往國內各省市、歐美、非洲、亞洲等國家和地區。

　　硅膠制品的成型工藝涵蓋模壓、射出、擠出、壓延、灌注、涂覆六大類，每種工藝在成本、精度、適用場景上各有側重。模壓與擠出適合大批量標準化生產；射出與涂覆滿足高精度與功能化需求；壓延與灌注則針對特定結構產品提供經濟解決方案。選擇工藝時，需綜合考量產品用途、成本預算與生產周期，以實現質量與效率的平衡。如需了解更多《硅膠冰格有什么優點，看完你就知道了[最新更新]》